集装箱角件铸件的成型主要是经过液体金属冷却凝结而成的，在集装箱角件铸件生产流程中，如果没有掌握好铸造流程，会导致铸件的质量出线问题，影响集装箱角件铸件的使用性能以及铸件的使用寿命。因此在集装箱角件铸件制造过程中需要留意两个方面的控制。

　　(一)集装箱角件铸件尺度精度和表面粗糙度的控制

　　现代制造领域中，对于集装箱角件铸件的精度和质量要求越来越高，集装箱角件铸件的近净形化技能改变着铸造只能供给毛坯的传统观念，其意图在于降低物耗、能耗、工耗，并且改进产品的表里质量，争夺市场和高效益。但是集装箱角件铸件尺度精度和表面粗糙度因为受到许多因素的影响和限制，控制难度很大。

　　铸件是液态成形的，完成近净形化具有独特的优越性，在结构方面铸件的内腔和外形用铸造办法一次成形，使其挨近零件的终究形状，使加工和组装工序减至更少；在尺度精度和表面质量方面，使铸件能挨近产品的终究要求，做到元余量或小余量；另一方面，被保留的铸造原始表面有益于保持铸件的耐蚀和耐疲劳等优越性能，然后提高产品寿命。

　　(二)结晶及凝结安排的构成与控制

　　液体金属的结构，晶核的构成与长大，晶粒的大小、方向和形状等与集装箱角件铸件的凝结安排密切相关，它们对集装箱角件铸件的物理性能和力学性能有着重大的影响。控制集装箱角件铸件的凝结安排的意图就是为了获得所希望的安排，欲控制凝结安排，就必须对其构成机理、构成过程和影响因素有全面的了解和深入研究。现在已建立的有用控制安排的办法有蜕变、孕育、动态结品、顺序凝结、快速凝结等。

　　在集装箱角件铸件生产中，控制好以上两个方面的问题，可以保证集装箱角件铸件的形状以及尺度精度，在一定程度上可以减少成本的开支，争夺市场利益。